BD汽車系統(tǒng)是全球汽車生產制動及動力總成流體傳送系統(tǒng)的領先供應商,在全球擁有130多家工廠運營覆蓋28個國家遍及6大洲,是行業(yè)龍頭企業(yè),服務客戶包括大眾、豐田、寶馬、奔馳等。新承接大眾項目的燃油管路組件需要焊接支架,在試產階段暴露很多問題導致無法按計劃量產,具體情況如下:
1、無法達到工藝要求:歐洲樣車焊接支架的工藝為凸焊,國內工廠無此工藝,試產只能采用TIG焊接, 無法達到工藝要求;
2、生產效率低下:三個支架的焊接耗時5分鐘,無法達到量產要求;
3、良率太低:焊接后變形嚴重,只有采用人工校正后過檢具;
4、大眾驗廠不能達標:簡易設備無安全防護,無法通過大眾的驗廠評審;
以上四點問題,客戶很頭痛,在國內不斷尋求支持,一直無法找到合適的解決方案。
根據(jù)產品特點和客戶在歐洲的試產經驗,和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求:
1、采用凸焊工藝,滿足支架和燃油管路的凸焊要求;
2、單件的工作節(jié)拍要在60秒以內;
3、焊接后必須能過檢具;
4、設備需要滿足汽車行業(yè)的安全防護要求;
5、設備需要配以質量控制和數(shù)據(jù)存儲的功能;
根據(jù)客戶所提的要求,按常規(guī)的凸焊機和設計思路根本無法實現(xiàn),怎么辦?
根據(jù)客戶所提各項要求,公司研發(fā)部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發(fā)會議,一起探討焊接工藝、夾具、結構、定位方式、配置等,列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案,確定了基本方向和技術細節(jié)如下:
1、根據(jù)以上要求,我們基本確定了方案,采用凸焊的工藝,立式結構,一套中頻電源,配專用定制工裝,滿足三個支架的逐次焊接;
2、設備選型及工裝定制:根據(jù)客戶所提供的工件及尺寸,我們焊接工藝師和研發(fā)工程師一起探討,并針對燃油管路產品的特點及焊接要求做了工藝驗證,確認采用ADB-160中頻逆變直流電源,
工裝采用人工取放工件、氣動夾緊,三個工位逐次放電焊接;
3、汽車燃油管路自動點焊機優(yōu)勢:
1)工藝革新,提高焊接品質:采用凸焊工藝,支架上由BD預沖制凸點,采用高精度控制的中頻逆變直流電源,配以獨特的加壓氣路,完美的控制凸點的壓潰和熔接,確保凸點的充分熔接,同時又不傷害燃油管路,確保支架焊接后滿足圖紙的要求,保證焊后品質;
2)效率高,是客戶要求的2倍:采用三頭結構,配以分列式復合工裝,一次裝夾完成,三頭逐次動作焊接,總時長控制在30秒,節(jié)拍比客戶要求的還高100%;
3)良品率高,達99.9%以上:工裝部分采用三個獨立夾頭將三個支架單獨約束定位,通過單獨氣缸送達焊接位置,再輔以獨特的可調角度定位塊,將支架和燃油管的相對角度約束到位,焊接后全部可以通過檢具,支架的空間位置完全達標;
4)避免工傷:采用三面圍欄和光柵的方式,確保操作者的安全防護;
5)質量檢測,數(shù)據(jù)可追朔:設備采用焊接質量監(jiān)控系統(tǒng),包括電流超限檢測、水流量檢測、氣壓不足檢測、焊接位移檢測等方式配輔以上位機數(shù)據(jù)存儲, 滿足工廠未來的MES數(shù)據(jù)需求;